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 ¿QUÉ ES UN ANÁLISIS DE TRABAJO SEGURO? Un Análisis de Trabajo Seguro, también conocido como análisis de seguridad en el trabajo consiste en un proceso estructurado que descompone una tarea laboral en pasos individuales, identificando los peligros potenciales en cada etapa y determinando las medidas necesarias para realizar la tarea de manera segura. Es una herramienta proactiva que se centra en la prevención de accidentes al analizar las actividades laborales para anticipar riesgos. Pasos para realizar un Análisis de Trabajo Seguro: Seleccionar la tarea a analizar : El primer paso es identificar la tarea específica que se va a analizar. Puede ser una actividad rutinaria o una tarea nueva que se vaya a realizar. Descomponer la tarea en pasos : Una vez seleccionada la tarea, se descompone en pasos individuales o etapas. Cada paso debe describirse de manera clara y concisa. Identificar los peligros : Para cada paso, se identifican los posibles peligros o riesgos. Estos pueden incluir con

Qué significa trabajar en un espacio confinado? ¿Es un trabajo distinto al que haríamos normalmente? En realidad el trabajo no cambia mucho, sigue siendo una tarea de pintura, mantenimiento, inspección, etc. Cambian las condiciones en que se realiza. Por ejemplo al realizar una inspección en un desagüe,  nos podríamos encontrar con mayores riesgos a los habituales como una atmósfera tóxica, en un espacio muy reducido y fuera de la vista de algún compañero, lo que podría complicar un eventual asistencia o rescate.  Otro caso sería al realizar una soldadura por ejemplo, en un ambiente con atmósfera inflamable, o trabajando dentro de un silo de granos aparentemente firme que podría causar un enterramiento y muerte del trabajador en medio de la masa del material almacenado. IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN Para que un espacio sea clasificado como espacio confinado debe reunir las 3 siguientes características: 1. El espacio debe ser lo suficientemente amplio como para que un trabajador entr

En esta oportunidad se desarrollará un proceso complementario pero no menos importante para la seguridad, el bloqueo y etiquetado (LOTO- LockOut/TagOut). Esta es una práctica usual para proteger a los trabajadores durante tareas de mantenimiento, acceso a espacio confinado o reparación de maquinaria, que añade una capa adicional a fin de impedir la reactivación de la fuente de energía o material al sector a intervenir durante el desarrollo de las tareas. ¿QUÉ ES EL BLOQUEO Y ETIQUETADO? El bloqueo y etiquetado es un procedimiento de seguridad que implica aislar y desactivar fuentes de energía peligrosas antes de realizar cualquier trabajo en maquinaria o equipos. Este proceso se lleva a cabo mediante la colocación de dispositivos de bloqueo físicos, como candados o interruptores, en los puntos de aislamiento de energía. Además, se utilizan etiquetas de advertencia para identificar claramente los equipos bloqueados y la persona responsable del bloqueo. ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE EL BLOQUEO

La soldadura aluminotérmica es un método generalmente utilizado para unir rieles de forma permanente. Este proceso exotérmico genera una reacción química (aprox. 2000 °C) que produce una unión fuerte y duradera. A continuación, se explica el proceso en detalle: Preparación: Preparación de los rieles: Se cortan los extremos de los rieles para crear una superficie plana y perpendicular. Se eliminan el óxido, la grasa y la pintura de la zona de unión para asegurar una buena soldadura. Precalentamiento: Se precalientan los rieles para mejorar la fluidez del metal fundido y la calidad de la soldadura. Montaje del molde: Se coloca un molde refractario alrededor de la unión de los rieles. El molde está diseñado para contener el metal fundido y dirigirlo hacia la zona de soldadura. Soldadura : Preparación de la mezcla termita: Se mezcla aluminio en polvo con óxido de hierro y aditivos especiales. Esta mezcla, conocida como termita, es la base de la soldadura aluminotérmica. Colocación de la ca

Las amoladoras angulares son equipos muy versátiles, su portabilidad, potencia y accesorios disponibles nos permiten abarcar varias aplicaciones. Lamentablemente también es parte de muchísimos accidentes, solo con realizar una búsqueda rápida en las redes obtendremos numerosos ejemplos de daño a la vista, cortes graves e incluso fatalidades. Pero qué la hace diferente a tantas herramientas eléctricas portátiles, las revoluciones a las que operan, necesarias para la función que realiza, son un factor clave. Un taladro estándar se encuentra alrededor de las 2.800 RPM, una amoladora o piedra de banco en las 3.500 RPM y las amoladoras angulares oscilan entre las 8.500 a 12.000 RPM. Esto permite que el disco colocado logre una velocidad periférica de 80 m/s (288 Km/h). Por supuesto esta virtud también es responsable de los peligros que genera, listando algunos de ellos: Cortes. Por contacto con el disco. Golpes. A causa de un contragolpe del equipo. Proyección en los ojos. A causa del mater

La lista de verificación, también conocida como checklist, es una herramienta de gestión que ayuda a garantizar que una tarea se realice de manera completa y adecuada. Consiste en una lista de pasos o tareas que deben realizarse, junto con un espacio para marcar cada tarea o condición en base a su estado o cumplimiento. Las listas de verificación se utilizan en una amplia gama de entornos e industrias. Son una herramienta valiosa para cualquier tarea que requiera múltiples pasos o que sea importante que se complete correctamente. BENEFICIOS Las listas de verificación ofrecen una serie de beneficios, entre los que se incluyen: Reducen los errores. Ayudan a los usuarios a recordar los pasos necesarios para completar una tarea, lo que ayuda a reducir los errores. Mejoran la eficiencia.  Pueden ayudar a los usuarios a completar tareas de manera más eficiente al proporcionarles un orden y un proceso claros. Facilitan la delegación.  Pueden ayudar a los usuarios a delegar tareas a otros de m

  El suministro de energía eléctrica en obras o instalaciones temporales es un aspecto importante que muchas veces pasa desapercibido. En este artículo, me enfocaré en un componente esencial de estas situaciones: los tableros eléctricos portátiles. Es común encontrar estos equipos en condiciones inadecuadas que representan riesgos significativos de electrocución para los trabajadores, ya sea debido a empalmes "provisorios" funcionales pero peligrosos que no cumplen con la normativa, mal estado, incompletos y expuestos a condiciones climáticas adversas durante los trabajos al aire libre. Las instalaciones temporales, a pesar de su naturaleza provisional, deben cumplir con ciertos requisitos normativos para garantizar la seguridad y operatividad. A continuación se presentan algunos puntos clave a considerar al seleccionar o utilizar tableros eléctricos portátiles: 1. IDENTIFICACIÓN . El tablero deberá pintarse o contar con  una leyenda indicativa de la función del tablero con u